电源模块测试案例

一、案例摘要

河北某汽车科技公司面临电源模块手动测试效率低、设备管理混乱的痛点。通过部署ATECLOUD平台，企业实现多品牌测试设备统一集成与全流程自动化测试，单人即可完成复杂环境下的OBC/DCDC性能验证，人力成本降低50%，测试效率提升30%。

二、客户背景与核心挑战

客户背景

该企业专注于汽车零部件及智能车载设备研发生产，其车载电源（OBC/DCDC）需在研发与生产双阶段进行严格测试，确保在温湿度、水冷流速等动态环境下满足电压范围、效率、纹波等电性能指标。 

核心挑战

人力依赖与成本激增：手动操作Chroma、ITECH等十余台设备，单次测试耗时长达4小时。产品种类增加后测试项目翻倍，测试团队需扩编40%才能保障交付周期。

设备管理无序化：不同品牌设备独立操作，维护需跨厂商协调，故障响应延迟超48小时；测试流程无标准化模板，新人培训成本高达2周/人。

三、测试系统配置与项目

测试系统配置

电源模拟：Chroma 61830（AC三相源载）、Chroma 62180D-1200（DC高压源载）

负载模拟：Chroma 63206A-150-600（DC低压载）、ITECH IT6722A（低压辅源）

环境模拟：Julabo温控系统

注：系统通过ATECLOUD平台集成控制，保留设备原生精度（如Chroma DC源载±0.05%电压精度） 

测试项目

研发验证阶段：电压范围（100-800VDC）、UI曲线动态响应、-40℃~85℃温升效率

生产测试阶段：功率曲线扫频、电压/电流精度（±0.1%）、纹波（≤50mV）

四、ATECLOUD解决方案与核心优势

解决方案

全流程自动化引擎

整合设备控制（Chroma/ITECH指令集）、样机通断（CAN总线指令）、数据采集（1kHz实时采样）模块，自动执行温湿度-水冷多变量组合测试。

原需3人协作的测试流程简化为单人操作，测试指令生成效率提升90%。

即插即用设备中台

内置主流仪器设备驱动库，新设备接入即插即用；

测试流程标准化模板支持一键复制。

可视化监控体系

实时三维曲线展示电压/温度耦合变化，超标数据自动标红报警；

历史测试数据聚类分析功能，快速定位批次性问题。

核心优势

精准替代人工：自动化测试规避手动操作误差，电压精度测试一致性提升至99.2%

灵活扩展架构：开放SDK支持后续新增设备，无需二次开发

管理降本增效：设备维护工单数字化管理，平均故障修复时间缩短至4小时

五、客户价值与实施效果

人力优化：测试团队从6人缩减至3人，年节省人力成本42万元

效率跃升：单次测试时长由4小时压缩至2.8小时，日产能提升35%

质量管控：测试数据完整追溯，生产批次不良率从0.8%降至0.2%

管理增效：设备维护成本降低60%，新员工培训周期缩短至3天

注：数据源自客户2023年Q4测试审计报告，已脱敏处理

技术声明

本案例中设备集成基于ATECLOUD V3.2平台，采用分布式控制架构（DCA）保障多设备同步精度。测试数据符合《GB/T 28046.2-2019道路车辆电气电子设备环境试验》标准。