定制开发测试案例

一、案例摘要

天津某专注于动车相关器件维修的科技公司，面临国产化测试转型需求、缺乏专业开发团队以及传统ATE系统无法进行电路板外观检测的挑战。该公司采用ATECLOUD国产化零代码测试平台，快速构建了维修后测试方案，并成功集成了外观拍照检测功能。该方案显著降低了技术门槛，满足了国产化要求，并实现了电性能与外观检测的一体化分析。

二、客户背景与核心挑战

客户背景： 天津某科技公司是国内动车产业链中的重要一环，其核心业务是为各类企业提供动车相关电路板器件的专业维修服务。在维修流程中，维修后的电路板需要进行严格的功能与性能测试，以确保其恢复至可安全可靠运行的状态。此前，该公司主要依赖基于LabVIEW开发的测试系统。

核心挑战：

国产化转型压力： 随着部分下游客户提出使用国产化测试软件的要求，该公司亟需将原有的LabVIEW测试系统替换为完全国产化的解决方案，以满足客户合规性需求和市场趋势。

技术资源匮乏： 公司内部缺乏专业的软件开发工程师团队。若采用传统需要大量编程开发的测试软件，不仅需要投入大量时间，还必须额外招聘或培训开发人员，带来显著的人力成本和时间成本。

外观检测缺失： 在维修后测试中，除了电性能测试，对电路板进行外观检查（如元器件是否焊好、有无物理损伤等）也是必要环节。然而，其原有的ATE测试系统无法集成自动化外观检测功能，依赖人工目检效率低且易漏检。

三、测试系统配置与项目

测试系统配置：

可编程直流电源

电子负载

数字示波器

数字万用表

测试阶段： 电路板维修后测试

测试内容： 对维修完成的动车相关电路板进行全面的功能验证和性能参数测试（如关键点电压、电流、波形、阻抗等），确保其修复后符合技术规格要求。同时，增加对电路板关键区域的外观拍照检测。

四、ATECLOUD解决方案与核心优势

解决方案：

国产化测试平台： ATECLOUD作为完全自主研发的国产测试云平台，其底层架构和软件生态均满足国产化要求，可直接替换原有LabVIEW系统，帮助客户顺利完成国产化转型。

零代码快速构建： ATECLOUD采用直观的图形化界面和拖拽式操作，用户无需编写任何代码即可配置仪器驱动、设计测试步骤、设置判断逻辑和生成测试报告。该公司仅需由熟悉测试流程的工程师操作，在短时间内（通常仅需数小时至数天）即可完成测试方案的搭建和部署，完全避免了组建专业开发团队的需求。

集成化外观检测： ATECLOUD平台提供专用的外观检测APP模块。通过连接工业相机，该模块可对电路板特定区域进行自动拍照，并利用简单的图像比对完成外观缺陷检测。更重要的是，检测结果（图片、判断结果）能直接上传至ATECLOUD平台数据库，与电性能测试数据（电压、波形等）存储在同一测试序列下，实现数据的统一管理和关联分析。

核心优势：

满足合规，无缝替换： 纯国产化属性，直接解决客户因政策或客户要求产生的测试软件更换需求。

显著降低技术门槛与成本： 零代码特性使得非软件专业人员也能高效开发和管理测试系统，极大节省了开发人力成本和项目时间成本。

电性能+外观一体化测试： 突破传统ATE局限，在一个平台内整合电信号测试与视觉检测，提供更全面的维修后质检方案，提升检测覆盖率和数据整合度。

数据统一管理分析： 所有测试数据（包括外观图片和结果）集中存储于平台，便于追溯、对比分析和生成综合报告。

五、客户价值与实施效果

快速响应国产化需求： 该公司在短时间内成功部署了符合国产化要求的测试系统，满足了客户和市场的要求，保持了业务竞争力。

大幅节省开发成本： 通过零代码平台，该公司完全避免了为构建新测试系统而额外招聘或培养软件开发团队的成本投入。

提升测试效率与完整性： 集成化的外观检测功能替代了低效的人工目检，减少了漏检风险，并将外观质检纳入自动化测试流程，实现了维修后质检的全面覆盖。

简化测试流程管理： 电性能参数与外观检测结果在同一测试序列下统一存储和管理，测试报告可一键生成，包含所有必要信息（数据、图表、外观照片及结果），显著提升了测试数据的管理效率和报告的专业性。

降低运维难度： 直观易用的平台界面，使得测试方案的维护、更新和扩展变得更为简单，可由现有测试工程师完成，降低了对专业IT支持的依赖。